利用金屬和玻璃對汽車前燈和尾燈進行組裝已落后于時代潮流，作為現(xiàn)代材料，塑料讓汽車設計呈現(xiàn)出全新面貌。現(xiàn)在，通過一項全新的技術手段，可實現(xiàn)汽車車燈設計風格與尺寸大小的多樣化。史陶比爾六軸機器人與樂普科光電(LPKF)公司的激光復合焊接系統(tǒng)配合，作為系統(tǒng)關鍵部件配合實現(xiàn)能源輸入，并為創(chuàng)新的焊接工藝提供靈活的夾具安裝，完成標準ABS或者ABS/PC復合塑料燈罩與透明有機玻璃鏡片的焊接。
如果沒有精巧的塑料燈組裝，人們無法想象現(xiàn)代汽車是什么樣。不為人知的是，如今汽車設計師在車燈生產過程中對尺寸大小以及形狀的選擇仍然十分有限。采用標準的振動或熱板的低應力焊接，只有在工件達到一定尺寸且形狀相對平坦時才可實現(xiàn)。此外，還要利用透明有機玻璃鏡面的黑色注入邊緣來隱藏不規(guī)則的焊縫。
激光復合焊接則完全摒棄了傳統(tǒng)塑料焊接技術的缺點，無論對于標準ABS還是PC/ABS復合塑料燈罩與透明有機玻璃鏡面的焊接，都是理想的選擇。這項技術在帶來較低的機械應力的同時完成高等級的三維焊接，訣竅在于設定精確的光束強度。樂普科光電(LPKF)公司及其合作伙伴已開發(fā)了利用機器人的激光復合焊接工藝，且自2005以來已有數(shù)項典型應用。該專利技術在批量生產中的可靠性也得到了驗證，韓國現(xiàn)代公司的大型汽車尾燈焊接便得益于此。
在樂普科系列的車燈制造解決方案中，史陶比爾高精度的六軸機器人和旋轉工作平臺被大量應用，不僅有效地縮短了處理周期、降低了材料和工具的成本，并且避免了耗時的熱處理流程，展現(xiàn)了塑料件的完美外觀，凸顯了全新的設計理念。基于這些創(chuàng)新元素和優(yōu)點，高度自動化的樂普科TwinWeld3D焊接單元將全面革新傳統(tǒng)塑料焊接方式。
不同于簡單的激光焊接，復合激光焊接不僅對底部的、可吸收激光的部件有效，對位于上端的透明塑料元件同樣有效。由于單色激光束無法直接對透明的連接元件進行加熱，要實現(xiàn)這種焊接方法，需要將單色激光束與長波多色鹵素光進行配對，根據(jù)需焊接在一起的部件的熔點選擇焊接溫度。能量源的組合省去了退火處理，不僅提高了加工速度，低應力對接焊接還實現(xiàn)了部件完美地外觀。
對焊接在一起的部件進行統(tǒng)一的加熱與冷卻，意味著其他塑料焊接方法中用于釋放壓力的退火工序在復合激光焊接中被徹底摒棄，這使得組裝照明系統(tǒng)便利了不少。加上可以將非常大的塑料燈與設計大膽、形狀各異的表面焊接，讓樂普科TwinWeld3D系統(tǒng)成功地贏得了市場的青睞。
